Perché utilizziamo la tecnologia di essiccazione a raggi infrarossi per i sensori privi di piombo
La produzione di sensori a idrogeno richiede un equilibrio preciso tra temperatura e tempo di trattamento. È necessario fornire abbastanza calore per far indurire le membrane e gli adesivi, ma se si esagera, si rischia di danneggiare gli strati chimici sensibili presenti nei sensori. Ecco perché preferiamo utilizzare la tecnologia di essiccazione a raggi infrarossi. Invece di riscaldare l’aria presente nella stanza, i raggi infrarossi agiscono direttamente sul materiale. Questo metodo è più efficiente e permette di mantenere i processi di produzione ecologici e privi di piombo.
I problemi legati ai forni tradizionali
Pensate a un forno a convezione tradizionale: per riscaldare il componente in modo uniforme, è necessario riscaldare l’intera camera. Questo rappresenta uno spreco di energia, e inoltre comporta dei rischi, poiché c’è il pericolo che il substrato del sensore venga surriscaldato.
I raggi infrarossi, invece, utilizzano radiazioni elettromagnetiche per far muovere le molecole. In questo modo si raggiunge rapidamente la temperatura desiderata. Questa velocità è fondamentale per i colle senza piombo: questi materiali sono molto delicati e hanno tempi di trattamento molto stretti. Se il processo avviene troppo lentamente, il colla “scorre” e si creano dei problemi.
Ottenere precisione nel trattamento
Lavoriamo con film estremamente sottili. Se li mettiamo in un forno tradizionale, i bordi si asciugano prima del centro. Questo provoca deformazioni, il che rappresenta un grosso problema per il controllo qualità.
Con le lampade a raggi infrarossi, possiamo regolare la lunghezza d’onda della luce, in modo che corrisponda esattamente a ciò di cui ha bisogno il polimero o il catalizzatore per essere assorbito. Il risultato è un trattamento uniforme su tutta la superficie del componente. Niente deformazioni, niente incertezze.
Il problema legato alla densità termica
Tuttavia, non è tutto perfetto. I raggi infrarossi ad alta intensità generano una grande quantità di calore in un breve lasso di tempo. Questo significa che i tempi di trattamento possono ridursi da ore a secondi.
Ma questo rappresenta un grande carico per i sistemi di raffreddamento. Se il supporto del substrato non riesce a dissipare sufficientemente il calore, si possono verificare fratture nella membrana del sensore. Bisogna quindi trovare un equilibrio tra la potenza delle lampade e la velocità di trasporto del componente, altrimenti si distruggerà lo strato attivo del sensore.
È un equilibrio delicato, ma è l’unico modo per raggiungere obiettivi di zero emissioni senza rallentare la produzione. Inoltre, possiamo evitare l’uso di solventi nocivi e ridurre così la nostra impronta carbonica.